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情報システム構築支援サービス

 私たちはビジネスの現場で働く方々が持つ「知識と知恵を、組織として活用する」ための仕組みとして「情報システム」を構築する活動を支援します。従来の情報システム概念にとらわれず、日本企業の長所を活かす情報システムを構築してください。
 基本的な考え方は「情報システム工学教育サービス」として提供します。情報システム構築支援サービスでは、その実践を支援します。
 私たちのサービス方法は「プロセス・コンサルテーション」です。実地「指導」ではありません。「一緒に考える」サービスです。私たちは、しかるべき水準の経験を積んだ技術者集団です。しかし、「答えを教える」、「方法を教える」などの押しつけはしません。お客様の頭脳や体に蓄積された知識や知恵を引き出し、ITで活用しやすい形で整理するための水先案内を担当します。どこに行くか、何をしたいか、それはお客様が決めることです。
 なぜそのようなアプローチを採るか、説明します。
 情報システムは「組織が持つ知識と知恵を活用する仕組み」です。知識と知恵をITに教え込み、活用するためには、利用する人自身が情報システムの構造を理解することが肝要です。また、ビジネス環境が変化し、情報システムを変更する必要が生じたとき、情報システムの構造を理解した上で、どこをどう変えるか、お客様が考える必要があります。お客様が自分の頭で考えて、設計した仕組みであれば、理解しやすいでしょう。
 人から教えられた仕組みを理解するには時間が掛かり、しばしば誤用します。変更するとき間違いを犯す恐れもあります。自分で考えることが理解の王道です。私たちにできることは、教育でなく、気付いていただくこと(educationの本来の意味:力を導き出す)です。


1 情報システム構造改革企画支援

 構造が悪化して、保守作業が困難になった基幹系情報システムを理想的な構造に進化させる「構想づくり」をお手伝いします。
 従来は業務分野毎、あるいは部門毎にシステムを構築する傾向がありました。ERPパッケージも業務毎にベストプラクティスのソフトウエアを購入し、システム間をデータ変換によって繋いでいるものが多いようです。そのため、ビジネス組織全体として鳥瞰すると、データの重複と内容の食い違いや、コード体系の相違などが起きがちです。あるシステムを変更すると他のシステムに影響が及び、トラブルが発生することもしばしばです。
 その結果として、ソフトウエアの肥大と品質低下現象が起き、保守に費用と時間が掛かる状況に陥ります。
 このような問題を抜本的に解決する方策として、システム統合や、新規開発に取り組みたいと考えている方が多数います。しかし、そのために掛かる労力と費用を考えると、ためらわざるを得ません。ためらっているうちに、ビジネス環境が変化し、情報システムが経営の足かせとなる恐れがあります。
 もっと素早く、負担も軽いやり方で組織全体の情報システムを整合させる方法はないものでしょうか。
 私たちは、幾つかの企業のシステム統合をお手伝いし、大きな失敗なしに、成功に導くことができました。企業合併に伴う合併システム統合に関してはKDDI(第二電電、国際電電、IDO)とJFEスチール(川鉄、日本鋼管)の事例が書籍として出版されています。
 情報システムはビジネス組織が持つ知識と知恵を、ITにより活用する仕組みです。ビジネスに関与する方々の頭脳を繋ぎ、組織頭脳の形成を支える役割を持ちます。ビジネスの現場で働く方々は日頃工夫を重ね、知識や知恵が進化します。その進化を反映するために、情報システムも進化しなければなりません。
 既存の情報システム(レガシー・システムと呼ばれることもある)を良い構造に変えるアプローチとして、スクラップ・アンド・ビルド(更地から作り直す)でなく、進化型アプローチを導入することを私たちは提案します。既存システムに幾つか問題があっても、ビジネスに役立っているはずです。それを捨てると、その中に組み込まれた知識や知恵が失われかねません。それではあまりにももったいない。既存システムを活かしながら、急ぐ重要なことから順に、素早く理想形に進化させる、「都市計画型アプローチ」をお勧めします。
 そのためには、基幹系システムの理想像を企画することが第一歩です。理想形に照らして、現有システムのどこを活かし、どこを変えるか検討しましょう。変える部分に関して言うと、素早く(KDDIでは平均2週間から、多くても3ヶ月)で実現できる小さな課題に分解することが肝要です。つまり、理想像はそのような小さな課題に分解できる構成要素の集まりになっていることが求められます。
 私たちは「概念データモデル設計法」を用いて、情報システム構造改革の企画をお手伝いします。
 比較的小規模の組織では、ビジネス組織全体について企画する場合もあります。しかし、大きな組織では業務分野毎に企画し、全体整合を図るほうが安全なようです。JFEスチールでは関連企業単位で構造改革を進めました。
 作業期間は1~2ヶ月、私たちがお手伝いする作業日数は5~8日が目安です。長時間かけて精密な理想像を描こうとしますと、ビジネスの状況が変化して、途中で企画し直す事態が起きます。情報システム構造改革は素早く要点を押さえて企画することが肝要です。

2 情報システム構築プログラム・マネジメント支援

 情報システム構造改革はビジネス組織の進化と同期して、進めることが肝要です。IT導入を理由に大プロジェクトを発足させると巨額の費用が掛かり、完成するまで効果が見えません。ビジネスの状況が変化すると、投資が無駄になりかねません。実現を急ぐ、重要なことから素早く、小さなITプロジェクトを編成・発足させる「プログラム・マネジメント」をIT利用企業の経営者、中堅管理者が中心になって行ってください。IT業者に振り回されてはいけません。
 情報システム構築あるいは構造改革の活動を、利用企業の経営者や管理者、実務の熟練者が主体性を持って管理することが極めて重要です。IT業者任せにしますと、時間と費用が掛かり、結果も期待を満たせない恐れがあります。
 IT業者がビジネスの実務に精通している保証はありません。私たちも在籍した企業ではしかるべき水準の知識と経験を身に着けています。しかし、お客様のビジネスの実務に関しては、実務担当の方々のほうがはるかに深い知識を持っておいでです。
 利用企業の経営者や管理者、実務の熟練者が中心となって情報システム構造改革を推進するとき、客観性ある第三者として、私たちが参画しアドバイスするサービスを提供します。私たちの役割は指揮官に対するメンター(助言者)です。
 従来の情報システム開発や、構造改革では大手コンサルタント会社やシステム・インテグレータが主導権を持って、IT業者を指揮してきました。その方々に支払う費用はかなり巨額になる傾向があります。そうなると、大規模プロジェクトを編成し、情報システム・プロジェクトに合わせて業務改革を実行する状況が起きます。システムが完成するまでビジネス改革・業務改革を待たなければなりません。
 日本ではITコーディネータ制度を設け、リーズナブルな費用でIT活用をお手伝いする仕組みができています。中小・零細企業にとってITコーディネータの助言が大いに役立つでしょう。
 私たちの仲間であるITコーディネータの方々はビジネス改革・業務改革のテーマごとに情報システム構造改革課題(あるいは情報システム構成要素の構築課題)を設定し、ビジネス改革・業務改革を可能にする小さな情報システム・プロジェクトの編成と管理について助言します。
 ビジネス改革・業務改革のペースに合わせて小さなプロジェクトを成功させる状況を作り、短期間で完成させ、その結果を客観的に評価しましょう。情報システム構成要素を素早く実現し、業務改革案を素早く実行してみると、弱点や問題点に気付くでしょう。その弱点を補い問題点の解決策を考えて次のプロジェクトを軌道修正しましょう。ビジネスに責任を持つ経営者・管理者も神様ではありません。ある程度の誤算が生じるのはやむを得ないことです。小さなプロジェクトであれば、素早く結果が出るので、素早く軌道修正できます。IT投資も巨額になりませんし、失敗に被害も少なくなります。
 急ぐ重要なことを素早く実行することにより、ビジネスの仕組みと情報システムの整合に直結します。

3 統合工程部品表作成支援

 ものづくりの知識と知恵の構造を表すマスタデータ「統合工程部品表」データの設計と作り方を実務家と一緒に考えます。上手に設計しますと、従来型の部品表に比べて画期的に少ないデータ作成で済ませられます。
 統合工程部品表は「ものづくり技術と技能」を検索する索引集です。「ものづくり技術」は様々なドキュメントに記載されます。紙、写真、動画、CADデータ(2次元、3次元)、NCプログラムなどのドキュメントはそれぞれ独自の方法で管理されます。ドキュメント以外に、治工具・金型や機械の中にも「ものづくり技術と技能」が埋め込まれています。ものづくりの現場で働く方々の頭脳や、筋肉にも技能が埋め込まれており、最近のITではAIに置き換えて活用されるケースも増えています。
 ものづくり技術を活用するために、統合工程部品表にこれらの技術・技能を登録し、素早く検索して活用できるようにしましょう。  ただし、統合工程部品表は単なる索引でなく、開発・設計、生産、販売、アフターサービス活動を支援するためのデータも登録・管理します。例えば、製品生産計画を策定したとき、その生産その実行のために必要な原材料・部品をいつまでに、どれだけ供給すべきか計算するためのデータを登録します。また、加工作業を行うために準備すべき生産資源(設備・機械、治工具・金型、技術・技能者)とその占有時間(段取替えや加工に要する時間)も登録します。
 このデータを利用して、工数見積、原価見積、納期見積などを行うことができます。
 従来はこのようなデータを「部品表」と「工程表」に分離して登録・管理していました。しかし、データ作成の手間が掛かりますので、工程表を作らない企業が多数出てきました。データ量が多いことが問題です。例えば、航空機1機種の部品表データを印刷したものを見せていただいたのですが、机の上に1mほどもあり、驚きました。最近は高技術化が進み、製品構造が複雑になっています。部品表データの量が膨大になりますと、材料や部品の仕様を変更すると、部品表データの更新作業に大変な時間が掛かります。部品の欠陥に気付いたとき、開発部門が設計変更指示を出して、製造部門に伝わり、販売部門やアフターサービス部門に伝わるまでに数週間かかるケースも珍しくありません。
 日本の製造業は顧客志向の改善・改良が得意です。Kaizenによって競争優位性を獲得してきました。ところが、お客様の要望に応じて製品や部品の仕様を変更しますと、さらに部品表の量が増加します。しかも、データ更新に時間が掛かるので、お客様を長く待たせてしまいます。そのような事情により、多くの日本企業が競争力を失い、使い捨ての低価格品を作る新興国に破れ始めています。  日本の製造業の長所である顧客志向の改善・改良を容易にするために、私たちは部品表と工程表を統合し、さらに、類似品の共通部分を統合管理し、個別部分を個別管理するソフトウエア・エンジン“FBOM”を開発しました。データ量の大幅な削減に成功しています。実例を話しても、信じて下さらない方が多いのですが・・・。
 統合工程部品表は「ものづくりの知識と知恵」を登録・管理するための索引です。ものづくりの知識や知恵は「プロセス」の周りに蓄積されます。「もの」を作るプロセスは幾つかの作業ステップからなります。半導体の製造プロセスは数十の加工作業に分かれる場合があるそうです。
各作業ステップで行う加工作業の仕様を登録しましょう。何を加工するか、加工対象物(複数の場合あり)を登録しましょう。加工結果として出て来る主産物と副産物(廃棄物)も登録しましょう。加工に携わる技術・技能者(複数の場合あり)や使用する設備・機械、治工具・金型も必要なものを登録しましょう。必要であれば、消費するエネルギーや工業用水、副資材も登録しましょう。これらが揃ったとき、加工作業は実行可能になります。
 以上の説明を聞くと、統合工程部品表データ作成には手間が掛かると思う方が多いでしょう。私たちはそのことを否定しません。しかし、もう少し我慢して話を聞いて下さい。同じ作業仕様で複数種類の品目を加工できる場合があります。洗浄や乾燥、焼入れ・焼き鈍し、ドブ漬けメッキなどがそうです。その場合は、一つの作業仕様データを利用すればよいことになります。類似品に関していうと、共通部分について同じ作業仕様を適用できます。異なる部分だけ、異なる作業仕様データを用意すれば十分です。統合工程部品表管理エンジン“FBOM”は共通事項の統合管理、個別事項の個別管理及び必要に応じてそれらを組み合わせるソフトウエアです。仕様が異なる品目の類似性を上手に見つけ出すと、作業仕様データの数はそれほど多くなりません。
 このような“FBOM”の特性を利用して、ものづくりの知識と知恵を登録・管理する統合工程部品表データ作りを支援します。

4 生産スケジューリングと進度管理ソフトウエア整備支援

 生産管理の中心機能となる原材料・部品の供給計画策定と、生産資源(人と機械)の活用を目指す生産スケジューリングの仕組みの設計を一緒に考えます。私たちが開発したソフトウエアにはこだわりません。そのうえで、自律協調可能な進度管理の方法と仕組みを検討しましょう。
 従来の情報システムはかなり複雑な仕組みでした。従来のシステム設計アプローチは人手で行っていた事務作業を分析し、合理化・標準化してITに移し替えるやり方でした。人手による事務処理は様々な専門家に分担されており、専門分野ごとに業務システムを構築することが一般的でした。
 1980年代に日本の製造業が世界を制覇したように見えたとき、E. M. ゴールドラットはITを利用して日本企業の生産管理方式を凌駕しようと挑戦しました。日本でもベストセラーになった小説「ザ・ゴール」とか、「制約条件の理論」などの書物を読まれた方が多いと思います。ゴールドラットは生産活動の同期連携を図るスケジューラを開発して、そのスケジュール通りに働けば、時間当たりの生産量が増加すると主張しました。スケジュール通りに働くための制御方法としてDBR(Drum Buffer Rope)を提唱しました。「かんばん」なしのジャスト・イン・タイム生産が可能です。「かんばん」は類似品を繰り返し生産することが前提になっています。ところが、ゴールドラットの方法では繰り返し生産でなくても、つまり個別受注生産でもジャスト・イン・タイム生産できます。ゴールドラットの方法を取り入れた、米国の製造業は息を吹き返しました。
 ゴールドラットの成功を見て、米国のソフトウエア業者は新しいスケジューラAPS(Advanced Planning and Scheduling)の開発に取り組みがました。日本では「ものづくりAPS推進機構」(通称APSOM)が設立され、黒岩恵氏(元トヨタ)や西岡靖之氏(法政大学教授)が中心になってAPSの普及に取り組んでいます。
 私たちはAPSOMと連携して活動しています。私たちは「供給計画エージェント」と「なりゆきシミュレータ」を組み合わせ「なりゆきスケジューラ」と名付けてAPSソフトウエアを提供しています。
 「なりゆきスケジューラ」に進度管理を組み合わせると、従来の生産管理活動の大半を支援することができます。例えば、製品製造に必要な部品を内製するか、外注して作ってもらうか、購入するか、それは負荷状況や、納期に応じて選べばよい事柄です。従来の購買管理システムと進捗管理システムを統合しても問題は起きません。シンプルで分かり易い生産情報システムの構築を目指してください。
 その上で、生産情報システムで採取蓄積する情報を活用して、生産活動の同期連携、働く方々の自律と協調を図る現場管理の方法を考案して下さい。私たちは経験の中から役に立ちそうなヒントを提供します。
 「なりゆきスケジューラ」の「供給計画エージェント」は加工対象物の供給の視点で生産計画の実行可能性を保証します。「なりゆきシミュレータ」は生産資源(設備・機械、技術・技能者、治工具・金型)の割り当ての視点で生産計画の実行可能性を保証します。実行可能な生産計画と生産スケジュールの裏付けがありますので、生産活動に携わる方々は安心して働けるでしょう。
 働く方々が工夫して生産スケジュールよりも良い結果をもたらすと、それは次のスケジュールに反映され、有利な引き合いを受注に結び付けるとか、生まれた余裕時間を研修やリクリエーションに充てるなど有効に活用して下さい。
 「なりゆきスケジューラ」には加工方法や制御方法の改善・改良に応じて計算モジュールや制御モジュールを変更できる仕組みが組み込まれています。既存のモジュールを上手に使いまわすことであれば、ソフトウエア技術者の手を借りなくても、利用者が容易に行えます。例えば、繁忙期の制御方法と、閑散期の制御方法は変えてもよいはずです。忙しいときは能率を優先し、注文が欲しいときは納期を優先する、しなやかな現場管理を行ってください。新しい加工方法や制御方法を発見・創造したときは、新しいモジュールを作って下さい。私たちはそのモジュールの作り方についてアドバイスを差し上げます。

5 設計変更管理

 統合工程部品表管理エンジン“FBOM”を利用して製品や部品の仕様ドキュメントの変更管理を行う方法と仕組みの企画と設計をお手伝いします。
 従来の設計変更では仕様や加工方法を記述したドキュメントを更新することが中心の活動でした。しかし、それは設計・開発部門内の仕事です。設計変更が発生すると、生産部門では部品や材料の手配を変更しなければなりません。互換性がある(改良などによる)変更の場合は、旧仕様の部品の在庫が無くなるまで待って、新仕様の部品を製造する「切り替え」に神経をとがらせなければなりません。購買部門では、サプライヤに迷惑を掛けないよう、できるだけ早く設計変更することを予告し、余剰在庫の発生を防ぐ必要があります。アフターサービス部門では、お客様に納めた製品が故障したとき、その製品に合う旧仕様の部品を用意する必要があります。見かけは互換性があっても、意外に治らない場合がしばしばあります。
 設計変更管理は、つまるところ、設計・開発部門で設計変更を企画したところから始まり、ドキュメントを全て更新し、生産部門で切り替えが終了し、販売部門で新仕様の製品を販売し、アフターサービス部門で旧仕様の製品に必要な部品が補充され、その製品が廃棄されるまで、ライフサイクル全体にわたって管理する息の長い仕事です。
 従来型の部品表管理エンジンは開発BOM、生産BOM、販売BOM、サービスBOMなどと業務用に分かれており、全体を通しての管理は利用者の責任となっています。データ量が多いので、全体の整合を図るには手間が掛かります。
 私たちの統合工程部品表管理エンジン“FBOM”は品目あるいは品目群について、製造プロセス、販売プロセス、導入設置プロセス、運用プロセス、点検プロセス、修理プロセスなどを登録・管理できるよう拡張する仕組みを持っています。実は、受注設計生産を支えるために、品目群の設計プロセスも登録できます。
 2019年現在、ドキュメント管理と統合工程部品表を結び付ける仕組みはまだ実装できていません。しかし、データモデルの設計は終わり、実装に投資して下さる企業の出現を待っています。
 このような状況ですので、設計変更管理の仕組み実装に投資して下さる企業に対して、ノウハウを提供し、アドバイスを差し上げます。
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