多様性と類似性の管理
新製品を成功させるコツは継続的な顧客志向の改善・改良です。 その結果として製品仕様は多様化します。その結果として製造コストが上昇するでしょうか？
製品が多様化するとき、構成部品や製造方法には共通部分が多数含まれています。 共通部分の統合管理、個別部分の個別管理ができるなら共通部分を大量生産し、 コストダウンと納期短縮効果を生み出せます。
個別部分については、顧客の要望に応じて作り込むことができ、仕様面での優位性を保つことができます。
従来の部品表管理システム（ＢＯＭ）ではできなかった多様性と類似性を 統合管理する「ものづくり技術データ」管理技術を提供します。

環境保護の基礎データ
製造プロセスで発生するエネルギー消費や廃棄物・副産物の排出も 「ものづくり技術データ」の中に登録することができます。
環境負荷の少ない工場運営を図るための基礎データを登録し、活用して下さい。

同期生産を支えるスケジューリング技術
製造ビジネスでは保有する能力（設備や従業員）をお客様のために最大限に活用できる企業がビジネスに成功します。
その鍵は働く人たちの同期・連携です。「トヨタ生産システム」や ゴールドラットの「制約条件の理論」はこの同期・連携に焦点を当てたビジネス様式です。 これらの技術は同期・連携を上手に行うためにスケジューリング技術を内蔵しています。

スケジューリング技術の意義：実行可能性の保証
日本ではスケジューリング技術を誤解している人が多数います。 スケジュール通りに人々を働かせるための技術ではありません。
同期・連携を可能にするために、準備すべきことを明らかにし、 立てた計画の実行可能性を保証することがスケジューリングの重要使命です。
幾通りかのスケジュールを立て、その中から「好ましい近未来」に繋がるスケジュールを選んで下さい。

コンサルテーション
スケジューリング技術上手に使い分けていただくために技術データ管理支援協会にご相談下さい。
前述の「なりゆきスケジューラ」を用いて初心者の技術修得と技術導入の企画をお手伝いします。

製造ビジネス・アーキテクチャ
とは、製造ビジネスの技術様式です。
いくつかの生産管理方式の特長と限界を紹介します。
トヨタ生産システム（ＴＰＳ）
制約条件の理論（ＴＯＣ／ＤＢＲ）
ＥＲＰ／ＭＲＰ
気配り生産
これらの生産方式は製品の特性、製造方法の特性、顧客の特性、サプライ チェーン、従業員の特性の特性などの影響を受けますので、事業によって向き 不向きがあります。事業の特性に適する生産方式を選択することをお奨めします。
上記の生産方式に含まれる「管理技術部品」とも云うべき小技を紹介します。
上手く使い分けるなら、上記の生産方式の強化を図ることができます。

　技術データ管理支援協会は「日本の製造業の長所を強化するための情報技術」の整備」に１９９８年から取り組んできました。その後の研究開発と実践の結果として２０２４年現在のＭＡＳＰアーキテクチャは「企業の進化を支える」方向に進化しています。
　整備した情報技術は「情報システム構築方法論」、「生産管理技術」、「生産情報システム構築用のソフトウエア部品」からなっています。
　これらの技術を提供して日本のものづくりに携わる企業の情報システムを「しなやかに変化に対応できる構造」に進化させていただきたく思っています。既存の情報システムを捨てることは主張しません。良いところを活かしながら、変更・拡張・先祖帰りが容易な構造に段階的に変えて行くことをお奨めします。
　技術データ管理支援協会が持つ技術の中で役に立つ部分を選んで利用して下さい。すべてを導入しなければならないとは考えていません。良い技術をお持ちであれば、それと組み合わせてください。できればその技術を協会に開示して、多くの方が利用できるようにして下さるなら、望外の幸いです。MASPの情報技術の多くはそのような方々のご厚意の賜からなっています。　

情報技術ベースの生産管理技術
技術データ管理支援協会は「日本の製造業の長所を強化するための情報技術整備」に１９９８年から取り組んできました。
情報技術をベースとして、日本独自の生産管理技術（人手では実行困難になっていた）を 駆使できる仕組みの構築についてコンサルテーションします。 ただし、特別なことではありません、当たり前のことを当たり前の方法で行えるように 情報技術の使い方をアドバイスするだけです。
例えば「かんばん」なしの、余裕（Ｔｉｍｅ Ｂｕｆｆｅｒ）付きＪＩＴ生産などは 小さな職場では皆さんが行っているはずです。情報技術を利用すれば、 これを提携する企業間（サプライチェーン）に拡張することは可能です。

コンサルテーション費用
作業量
この分野のサービスに関しては企業によって、あるいは問題の性質によって大幅に作業量が違うと思います。
事前に診断（無償）を行って作業量を見積もります。
単価ｘ万円／人日